（2）液體成形工藝
液體成形工藝的特點是用液體樹脂以不同的方式注入干纖維然后成形，它可以節(jié)省大量的纖維預浸、運輸、保管費用，一般能耗也較低，一般來說也無須使用熱壓罐，是一種低成本工藝。液體成形工藝主要有樹脂轉移模塑（RTM），以及派生出來的樹脂浸漬（RFI）、真空輔助樹脂轉移模塑（VARTM）、波音擁有的可控大氣壓力樹脂浸漬（CAPRI）、空客擁有的真空輔助工藝（VAP）等若干種工藝。
隨著美國國防部的采辦項目逐漸向多品種小批量轉變，要求在有限時間和成本限制下完成制造，諾格在斯普利特航空系統(tǒng)公司的支持下進行了低成本復合材料飛機的嘗試 。在國防部ManTech計劃的快速機體生產集成驗證（RAPID）項目資助下，諾格完成了一個復雜膠接中機身結構的裝配。項目持續(xù)18個月，涉及對X-47B無人作戰(zhàn)飛機（UCAV）中機身段重新進行概念設計、制造和裝配，這是復合材料機體結構中最具挑戰(zhàn)性的一個部分。這個膠接結構的復雜性從以下方面體現(xiàn)出來，一個集成的進氣道、非常高載荷的外形和前起落架金屬隔框。
在復合材料經濟可承受計劃（CAI）的成果支持下，RAPID項目驗證了低成本地制造和裝配機體的方法。這個創(chuàng)新的“更快、更好、更便宜”的制造方法，結合非熱壓罐固化復合材料、3D編織預形件、膠接以及其他廣泛使用的技術，使得復合材料機體制造或裝配都只使用了極少的工裝，比常規(guī)復合材料結構節(jié)省很多。一次性工裝成本初步估計減少超過50%，重復性裝配成本減少15%。這還沒有計算取消掉數(shù)千氣流緊固件的費用。這個概念還非常“方便更改”，使得在設計周期中很晚再進行修改成為可能，不再非常昂貴且對項目造成的破壞降低。如果成功轉移到未來的項目中，大型無人機制造中昂貴的裝配夾具、熱壓罐以及傳統(tǒng)復合材料固化工裝的絕大部分可能都會成為歷史。
（3）增材制造工藝
革命性的增材制造工藝注定會在無人機復合材料結構的制造中大放異彩。洛馬P-175“臭鼬”無人機研制中，復合材料零件的增材制造是一個亮點，即讓碳納米管和基體粉末在輸送過程中由激光燒結成型，而全機僅200個主要的復合材料零件，從項目啟動到首飛，僅用了18個月的時間。橡樹嶺國家實驗室正與洛馬合作開發(fā)低成本的熔融沉積成形（FDM）機床，實現(xiàn)大型無人機機翼結構（18～30米）的增材制造。AFRL也在支持無人機保形柵格結構和蜂窩材料的選區(qū)激光燒結（SLS）工藝開發(fā)，以及基于增材制造的無人機系統(tǒng)（集成傳感器結構、推進裝置和系統(tǒng)）集成。NASA格倫研究中心、蘭利研究中心和霍尼韋爾等正在進行“以增材制造實現(xiàn)非金屬燃氣渦輪發(fā)動機”的項目，除了采用FDM工藝制造進氣道導流葉片、消聲蜂窩襯墊等樹脂基復合材料構件外，2014年工作的一個亮點就是采用噴射黏結劑工藝制造高壓渦輪噴嘴等碳化硅陶瓷基復合材料構件。
低成本制造工裝
復合材料制造工裝在航空制造中往往默默無聞，然而復合材料結構件的質量以及制造成本卻與其密切相關，因此實際上工裝扮演了幕后英雄的角色。理想的復合材料制造工裝特點應該是高精度、高剛度、便于使用，抗高壓、無滲漏，不損壞零件，尤其重要的兩點是工裝材料與零件材料的熱膨脹系數(shù)（CTE）匹配以及成本低廉。通用的工裝材料主要有鋁、鋼、殷鋼、環(huán)氧樹脂基復合材料、雙馬樹脂（BMI）基復合材料和石墨或碳纖維復合材料，其中殷鋼和復合材料本身因其較低的CTE，非常適合航空結構件制造，但其制造成本和固化能耗往往不夠理想。目前在航空復合材料制造領域，針對熱壓罐固化和OOA固化，國外發(fā)展出了多種新工裝材料和新工裝技術，以改進工藝、減少時間、降低能耗、節(jié)約成本，這些技術都可以用于并且部分已經用于無人機的制造中。
美國試金石實驗室開發(fā)了一種電加熱工裝（EHT），一種用于OOA工藝的自加熱泡沫（CFOAM）。CFOAM產自粉末瀝青煤，經由壓入敞口模，在高溫下處理并在熱壓罐中加壓，泡沫板粘結在一起形成近無余量薄坯板料，加工成想要的外形。工裝表面由HexTOOL材料這樣的復合材料成形。EHT工裝擁有不變的橫截面以及工裝表面之下的電阻加熱泡沫加熱元件。石墨電極與元件相連以提供電力，元件本身與工裝剩余部分電絕緣。這樣，電阻加熱就只發(fā)生在工裝表面之下，使其更節(jié)能，而且里面的泡沫基體由于與表面隔熱，也不會被加熱，減少了熱損耗。工裝表面使用的碳纖維比碳泡沫導電性強，如果纖維和泡沫接觸，短路將造成不均勻加熱，通過加熱元件的電絕緣，可以實現(xiàn)工裝表面的一致性加熱。試驗結果表明，無論對于平滑的還是復雜的工裝外形，該工裝的機械屬性都與標準的熱壓罐固化工裝相當。
?